线切割 加工时造成”花丝“现象的主要原因与高频电源提供的脉冲放电与钼丝没有受到线切割液很好的保护有关；除此之外也会与钼丝的表面粗糙度、导轮磨损以及钼丝与导电块摩擦导致表面粗糙等因素有关。

归根于”花丝“产生原理，加工时放电间隙内带进（或工件内固有）一个或多个影响火花放电的“杂质”，就会导致“花丝”。“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清理干净就无法继续加工。

”花丝“现象一旦发生，要从三个方面进行入手：

首先要检查确认电极和脉冲发生器，查看电极是否磨损或损坏腐蚀，确保电极状态正常且清洁；之后确认脉冲发生器的质量，只要没有阻止灭弧的直流分量，通常就不会导致花丝断丝；适当调整电流、脉宽、脉冲频率和工作电压。

其次对工作液的要求，在调制工作液比利时注意出现污、稀的问题，同时避免出现盐、碱等有碍介电绝缘的成分。不同工料对工作液要求很高，薄的料即便出现拉弧烧伤的诱因，水交换快，蚀除物和杂质也很容易排出；但厚的工件拉弧易产生烧伤且很不容易排出。尤其是带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花 丝”的几率很高。

DA系列大锥度中走丝

接下来就是检查工件装夹及机床切割路径，确保工件被稳固夹持，工件松动导致线切割不稳定会产生诸多问题；同时检查装夹工件表面是否干净，表面不平整或有沉积物的工件也是“花丝”现象的主要原因；值得一提的是，加工发生“花丝”后，其料、丝、工作液很容易导致二次“花丝”。

“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件及发生根本诱因去解决。

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